Повторяемость установки инструмента в шпиндель в радиальном направлении (для станков с автоматической сменой инструмента)

1.25. Повторяемость установки инструмента в шпиндель в радиальном направлении (для станков с автоматической сменой инструмента)

Черт. 31	Черт. 32

Таблица 19

Обозначение конуса по ГОСТ 15945	Допуск Rи max, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
30	8	5	3
40	10	6	4
50	12	8	5

Измерение проводят по каждой координате на всей длине хода проверяемых узлов станка.

Интервалы между точками измерения примерно равны 0,08 длины измеряемого перемещения и не кратны шагу измерительных устройств станка. Крайние точки измерения располагают от начала и конца измеряемого перемещения на расстоянии примерно равном 0,25 от величины интервала между точками измерения.

При измерении стабильности установки инструмента в шпиндель в отверстие шпинделя устанавливают контрольную оправку 1 (черт. 31, 32). Измерительный прибор 2 устанавливают на шпиндельной бабке так, чтобы измерительный наконечник измерительного прибора касался образующей контрольной оправки (измерительного фланца) и был перпендикулярен ей.

Вращая шпиндель с контрольной оправкой 1, определяют разность наибольшего и наименьшего начальных показаний измерительного прибора 2.

Шпиндельную бабку устанавливают в положение смены инструмента, контрольную оправку переносят в инструментальный магазин, а затем устанавливают в отверстие шпинделя и вновь проводят измерение. Число повторных измерений - не менее пяти.

Отклонение контрольной оправки при i-м измерении определяют по формуле

где P_i - разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора 2 при i-м измерении;

Р₀- разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора 2 при начальном измерении.

Повторяемость установки инструмента определяют как наибольшую разность отклонений (размаха) положений оправки для числа повторных измерений, равного пяти,

Источник: ГОСТ 26016-83: Станки фрезерные широкоуниверсальные инструментальные. Нормы точности оригинал документа